原標(biāo)題：

傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)·企業(yè)巡禮（12）

　　　　從“制造”到“智造” 從10萬雙到100萬雙

　　　　知名鞋企隆發(fā)鞋業(yè)（惠州）公司通過轉(zhuǎn)型升級(jí)不斷提升國際品牌運(yùn)動(dòng)鞋“惠州制造”含金量

　　最初年產(chǎn)運(yùn)動(dòng)鞋10萬雙，兩年時(shí)間增長(zhǎng)到60萬雙，再到后來的超100萬雙……扎根惠州近20年，隆發(fā)鞋業(yè)（惠州）有限公司（以下簡(jiǎn)稱“隆發(fā)鞋業(yè)”）通過轉(zhuǎn)型升級(jí)，成功解鎖企業(yè)產(chǎn)能提升密碼。

　　隆發(fā)鞋業(yè)是國際知名運(yùn)動(dòng)鞋制造企業(yè)，多年來持續(xù)加大投入，升級(jí)自動(dòng)化設(shè)備、研發(fā)設(shè)計(jì)新產(chǎn)品，不斷提升產(chǎn)品技術(shù)含金量。這家當(dāng)?shù)赜霉ひ?guī)模最大的代工“王者”，通過外貿(mào)及內(nèi)銷，將惠州制造的國際知名運(yùn)動(dòng)鞋源源不斷地輸送到世界各地。

　　最高峰用工人數(shù)超1.2萬人

　　走進(jìn)博羅縣龍溪街道龍庭工業(yè)區(qū)，在隆發(fā)鞋業(yè)占地超50萬平方米的園區(qū)內(nèi)，在生產(chǎn)車間帶著“神秘”色彩的自動(dòng)化生產(chǎn)線上，一雙雙品牌鞋不斷“誕生”。沒過多久，隨著企業(yè)員工“下線”魚貫而出，外部看來波瀾不驚的廠區(qū)，一下子變得熱鬧起來。

　　“現(xiàn)在企業(yè)員工有7500多人，是龍溪街道用工規(guī)模最大的企業(yè)。”隆發(fā)鞋業(yè)副總經(jīng)理蔡聰堅(jiān)說。

　　作為國際知名運(yùn)動(dòng)鞋制造企業(yè)，多年來穩(wěn)步發(fā)展的背后，是龐大的用工支撐。

　　自2005年落戶龍溪街道至今，隆發(fā)鞋業(yè)已走過近20年。當(dāng)初，為了在最短時(shí)間步入軌道，隆發(fā)鞋業(yè)購買了當(dāng)?shù)匾婚g舊廠房，重新裝修改造用作臨時(shí)廠房，對(duì)新招員工進(jìn)行就業(yè)培訓(xùn)，以便廠區(qū)投用時(shí)員工能第一時(shí)間上崗。

　　2007年下半年，隆發(fā)鞋業(yè)正式投產(chǎn)，用工數(shù)量逐年增長(zhǎng)。“建廠初期，外貿(mào)形勢(shì)比較好，我們以外銷為主，業(yè)務(wù)量增長(zhǎng)速度很快。”蔡聰堅(jiān)介紹，隆發(fā)鞋業(yè)為整鞋生產(chǎn)，從鞋底、鞋面、縫合到成品，每道工序都在廠內(nèi)完成，且每道工序都需要人工完成，最高峰時(shí)用工人數(shù)超1.2萬人。

　　在解決用工需求方面，當(dāng)?shù)厝松绮块T、龍溪街道給予了大力支持，不僅在當(dāng)?shù)亟M織招聘會(huì)，鼓勵(lì)富余勞動(dòng)力到企業(yè)上班，還組織企業(yè)到云南、貴州等地招聘，幫助企業(yè)解決用工難題。而今，隆發(fā)鞋業(yè)超過3500人是龍溪本地職工，“這些員工很穩(wěn)定，為企業(yè)的生產(chǎn)打下了很好的基礎(chǔ)。無論是在疫情期間，還是在趕工時(shí)期，他們是公司的‘定海神針’。”

隆發(fā)鞋業(yè)（惠州）有限公司生產(chǎn)基地。惠州日?qǐng)?bào)記者哈鵬 攝

　　進(jìn)階人工智能，產(chǎn)能大大提升

　　隨著經(jīng)濟(jì)發(fā)展，很多異地務(wù)工人員選擇在家門口就業(yè)。盡管當(dāng)?shù)卣�府部門想方設(shè)法積極協(xié)調(diào)解決用工問題，但企業(yè)還是不可避免地遭遇用工瓶頸。

　　“企業(yè)要堅(jiān)持發(fā)展下去，就一定要走機(jī)械自動(dòng)化道路，否則很容易被淘汰。”蔡聰堅(jiān)告訴記者，為解決用工成本上升等難題，隆發(fā)鞋業(yè)把部分生產(chǎn)工序轉(zhuǎn)移到梅州興寧廠區(qū)，在減少龍溪廠區(qū)用工壓力的同時(shí)，加快引入自動(dòng)化生產(chǎn)線。從2008年開始，隆發(fā)鞋業(yè)加大自動(dòng)化設(shè)備引進(jìn)力度，積極推動(dòng)傳統(tǒng)人力密集型產(chǎn)業(yè)向人工智能進(jìn)階。

　　最近幾年，隆發(fā)鞋業(yè)每年投入200萬～300萬美元，從國內(nèi)外引進(jìn)先進(jìn)的自動(dòng)化機(jī)器設(shè)備，不僅減少了10%～15%人力成本，生產(chǎn)效率也大大提升。

　　不少生產(chǎn)流程還能實(shí)現(xiàn)“傻瓜式”操作，輕輕按下一個(gè)按鍵，即可完成原來繁瑣的工作，例如原來需要人力踩電車進(jìn)行鞋面縫合，現(xiàn)在通過電腦車壓板即可。原來需要幾十個(gè)人才能完成的工序，現(xiàn)在幾個(gè)人即可完成。自動(dòng)化設(shè)備不僅節(jié)省人力，而且能確保安全生產(chǎn)。“以前人手拉模容易燙到手或砸到腳，現(xiàn)在模具通過傳送帶就能到工人身邊，一個(gè)人還能看好幾條生產(chǎn)線。”蔡聰堅(jiān)說。

　　在自動(dòng)化設(shè)備的加持下，隆發(fā)鞋業(yè)運(yùn)動(dòng)鞋年產(chǎn)量從最開始的10萬雙，兩年時(shí)間增長(zhǎng)到60萬雙，再到后來的超100萬雙，實(shí)現(xiàn)了飛躍式突破。

隆發(fā)鞋業(yè)（惠州）有限公司生產(chǎn)基地。

　　新技術(shù)“加持”，企業(yè)年產(chǎn)值超20億

　　減少了技術(shù)工種，提升的卻是技術(shù)含量。這不僅體現(xiàn)在隆發(fā)鞋業(yè)生產(chǎn)的智能化上，還藏在品牌的生產(chǎn)研發(fā)里。

　　“國際性品牌要在國際上競(jìng)爭(zhēng)，拼的是鞋子的技術(shù)含量。”蔡聰堅(jiān)告訴記者，隆發(fā)鞋業(yè)不斷從國外引進(jìn)化工新材料，嚴(yán)格管控并應(yīng)用到運(yùn)動(dòng)鞋生產(chǎn)中。現(xiàn)在，鞋底厚重的橡膠材料已消失不見，取而代之的是高端的輕量化材料，運(yùn)動(dòng)鞋的品牌價(jià)值也大大提升，一雙鞋的市場(chǎng)售價(jià)可從600元提升到800元，甚至上千元。

　　隆發(fā)鞋業(yè)每季度都會(huì)推出5～8款新品。為更好地滿足消費(fèi)者需求，隆發(fā)鞋業(yè)設(shè)有研發(fā)中心，緊跟時(shí)代發(fā)展，采用新技術(shù)輔助產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計(jì)，例如運(yùn)用3D立體化打印技術(shù)后，產(chǎn)品設(shè)計(jì)更新和上市速度快起來了。樣品寄送到全球經(jīng)銷商手里后，訂單“接踵而至”，生產(chǎn)緊跟其后。幾年前，一件樣品從設(shè)計(jì)到面世至少需要三個(gè)季度，現(xiàn)在只要四五個(gè)月，消費(fèi)者就能在市場(chǎng)上買到一款時(shí)尚潮流新品。

　　如今，經(jīng)濟(jì)社會(huì)在發(fā)展，國內(nèi)外的貿(mào)易形勢(shì)也在發(fā)生變化。早在2010年以前，隆發(fā)鞋業(yè)內(nèi)銷和外貿(mào)訂單的比例約為2∶8。隨著國內(nèi)市場(chǎng)發(fā)展勢(shì)頭迅猛，國內(nèi)消費(fèi)水平和購買力提升，隆發(fā)鞋業(yè)調(diào)整發(fā)展戰(zhàn)略，成立隆裕公司專門針對(duì)國內(nèi)市場(chǎng)進(jìn)行生產(chǎn)銷售。2015年后，內(nèi)銷勢(shì)頭已經(jīng)超過外貿(mào)，如今內(nèi)銷占比超六成。可喜的是，隆發(fā)鞋業(yè)始終緊跟市場(chǎng)步伐，在風(fēng)云變幻中實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)值超20億元。

　　運(yùn)動(dòng)釋放多巴胺是時(shí)下潮流，消費(fèi)者對(duì)于運(yùn)動(dòng)鞋的消費(fèi)需求依然旺盛。未來，隆發(fā)鞋業(yè)將持續(xù)深化轉(zhuǎn)型升級(jí)，不斷提升國際品牌運(yùn)動(dòng)鞋“惠州制造”的含金量，進(jìn)一步拓展國內(nèi)市場(chǎng)，讓消費(fèi)者更好地享受運(yùn)動(dòng)的快樂。

　　惠州日?qǐng)?bào)記者陳春惠 李燕文